塑料精密注射成型模具設計的七個要點

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       隨著電子、電信、醫(yī)療、汽車等行業(yè)的迅速發(fā)展，對塑料制品的高精度、高性能要求與日俱增，精密注射成型要求制品不僅具有較高的尺寸精度、較低的翹曲變形，而且還應有優(yōu)異的光學性能等.注射成型是最重要的塑料成型方法之一，如何提高注射成型技術水平，生產(chǎn)出高精度的塑料制品，創(chuàng)造附加值高的產(chǎn)品，模具的設計是重要環(huán)節(jié)。
　　在精密注射成型設計中，除了應考慮一般模具設計事項外，還要特別考慮如下事項:
* {! J" U- F& H* e+ u　　1)為了得到所要尺寸公差的制品，要考慮適當?shù)哪＞叱叽绻�差�?)要考慮防止產(chǎn)生成型收縮率波動；3)要考慮防止產(chǎn)生成型變形；4)要考慮防止產(chǎn)生脫模變形；5)要使模具制作誤差最�。�6)要考慮防止模具精度波動；7)要考慮維持模具精度。
　　1、適當?shù)哪＞叱叽绾凸��?font class="jammer">3 v5 z7 h' Y$ t2 d
　　1.1制品尺寸精度與模具尺寸精度的關連
　　繪出制品圖，考慮模具設計、模具制作和成型過程。
　　首先可從制品圖面尺寸求模具圖面尺寸。按此模具圖畫尺寸制作模具，得到模具的實際尺寸。用此模具可得到成型的制品，得到制品實際尺寸。間題是此實際尺寸如何在圖面所要尺寸公差內。
　　1.2適當?shù)氖湛s率
6 H5 p1 }- B2 L  }( U$ A4 P　　如上所述，即使在用同一顏料的同一樹脂中，收縮率也因成型條件不同而異。在精密成型中，收縮率變化程度要小，預計收縮率和實際收縮半要盡可能無差異。主要是采用整理以往的類似制品的實際收縮率來推定收縮率，也有用實驗模求實際收縮率，再經(jīng)修正、設計制作生產(chǎn)模的情形.
　　但完全恰當推定收縮率幾乎是不可能的，不可避免地要在試成型后修正模具。修正結果，凹部將增大尺寸，凸部將縮小尺寸。因此，對凹部尺寸，將收縮率設在小值，對于凸部尺寸將收縮率設在大值。齒輪外徑尺寸變大時不能嚙合，變小時僅齒隙變大，所以要將收縮率設在小值。
　　2、防止產(chǎn)生成型收縮率波動
　　精密注射成型，必須以確實可按所要尺寸制作模具為前提。然而，即使模具尺寸一定，制品實際尺寸也因實際收縮不同而異.所以在精密注射成型中，收縮率的控制是十分重要的.模具設計的合適與否支配收縮率，還因樹脂批次不同而異，若改變顏料，收縮率也產(chǎn)生差異。因成型機不同，成型條件的設定、再現(xiàn)性以及各成型周期的動作有波動，對實際收縮率產(chǎn)生波動等，因而收縮的控制是困難的.
4 {3 M' K5 I# q　　2.1影響收縮率的主要因素
- A, S$ b6 ]4 q　　模具尺寸可由制品尺寸加上收縮率求得，所以在模具設計時，需要考慮收縮率的主要因家。影響成型收縮率的主要因素有(1)樹脂壓力，(2)樹脂溫度，(3)模具溫度，(4)澆口截面積，(5)注射時間，(6)冷卻時間，(7)制品壁厚，(8)增強材料含盆，(9)定向性，(10)注射速度。這些影響因樹脂和成型條件等項目的變化不同而異。
　　(1)樹脂壓力
　　樹脂壓力對收縮率影響很大，樹脂壓力若大，收縮率變小，制品尺寸則大。即使在同一模腔內，樹脂壓力也因制品形狀不同而異，因此產(chǎn)生收縮率差異。在多腔模的場合，各模腔內樹脂壓力容易產(chǎn)生差異，結果各模腔的收縮率也不相同。
　　(2)模具溫度
　　無論是非結晶性樹脂或是結晶性樹脂，模具溫度若高，收縮率則變大.精密成型要將模具溫度維持在特定溫度。在模具設計時，必須注意冷卻回路設計。
　　(3)澆口截面積
# `$ a3 b/ m0 D" }- ]　　一般說來，改變澆口截面積時，收縮率也變化.收縮率隨著澆口尺寸變大而變小，這與樹脂的流動性有關。
　　(4)制品壁厚度
+ [9 v; v4 @. y6 c　　制品壁厚度也影響收率.對于非結晶性樹脂，因樹脂對壁厚的收縮率影響傾向不同，壁厚大，收縮率也大，反之，收縮率變小。而對于結晶性樹脂，必須避免壁厚變化特別大。在多腔模的情形，如果模腔壁厚有差異，收縮率也將產(chǎn)生差異.
　　(5)增強材料含量
　　用玻瑞纖維增強樹脂時，加玻纖量愈多，收縮率則愈小，流動方向的收縮率比橫向收縮率小，根據(jù)樹脂其差較大，為了防止扭曲飛翹曲，必須考慮澆口形狀飛僥口位置和澆口數(shù).
- t/ E, p. [! q% E  B, m5 J( }　　(6)定向性
　　定向性雖有較大差異，然而對所有樹脂都存在定向性。結晶性樹脂的定向性特別大，由于壁厚和成型條件而有差異。
　　此外，還有產(chǎn)生成型后收縮。影響成型后收縮的主要因素有①內部應力緩和，②結晶，③溫度，④濕度.
　　2.2可采取的措施
　　(1)流道，澆口平衡
　　如上所述，收縮率因樹脂壓力變化。在單腔模多點澆口以及多腔模的情形，要同樣進行充模，就要進行澆口平衡。樹脂流動與在流道中的流動阻力有關，所以在取澆口平衡前最好取流道平衡。
! ]1 F) ^0 K7 a& K+ E2 l. h　　(2)模腔排列
　　為了使成型條件的設定容易，所以需要注意模腔排列。由于熔融樹脂將熱帶入模具，在一般模腔排列的情況下，模具溫度分布呈以澆口為中心的同心圓狀。所以在選擇多腔模的模腔排列時，既要易取流道平衡，又要取以澆口為中心的同心回狀排列.
　　(3)精密注射成型的冷卻回路設計
& @2 I5 @4 w: E' N　　如上所述，模具溫度對收縮率影響很大，同時，因時間不同溫度變化，多腔模各模腔的溫度差也難以避免，所以需要注意冷卻回路設計。
　　從熱交換效率來看，冷卻液的流動應為紊流，冷卻回路最好設為串聯(lián)的折流板式。
. }6 V" l9 |% c- n; I1 `　　在回路設計中，型腔與型芯應帶出的熱量也不同，熱阻力也因回路構造不同而異，入口水溫在模腔與型芯產(chǎn)生較大差異.因此，精密成型模具的冷卻回路為型腔與型芯分別設計，用分別的溫調機進行溫度控制。
　　3、防止產(chǎn)生成型變形
　　成型變形產(chǎn)生的原因是在不均勻的收縮下有內應力，所以需要防止不均勻地收縮。
. C5 q' J) q: U% f5 Y# F9 O2 ]0 T3 i　　(1)澆口數(shù)
　　在齒輪中心有孔的圓形制品的情形，必須在中心設澆口.然而在樹脂的流動方向與垂直方向收縮率有較大差異時，卻有產(chǎn)生橢圓的缺點，在需要更高精度的圓度時，需要設成3點或6點澆口。但需要充分注意各澆口的平衡。
$ @1 |8 ]$ J: Q2 G# C　　在使用側澆口時，3點澆口將使圓筒狀制品內徑增大，在外表和端面不允許澆口痕跡的情形少使用內側多點勻分澆口，可以得到良好結果。
　　(2)澆口形狀和位置
/ j. a: i) N" H8 }3 _& j$ f: ~　　需要根據(jù)制品形狀選用適當形狀的澆口。圖置表示澆口形狀和位置對變形的影響。
/ s* o# O. \3 V0 k6 Q　　4、防止脫模產(chǎn)生變形
) }7 m- }3 }' X+ I& [　　精密制品一般較小，制品壁厚較薄，有的還有許多薄筋。棋具設計必須考慮使制品不變形，而且可適當脫棋。
. B1 A% B  g0 j  j# Q4 V. \　　對于收縮率較小的樹脂，當成型壓力高的情形，需要注意制品易留在模腔內.用收縮率小的樹脂成型齒輪時，齒輪部分模腔最好設計在頂出一側的模板上。
! W% Y% k! i; {- T1 e: M2 x$ P　　在用頂銷時，濡要注意無變形的頂銷數(shù)和頂壓位置。帶孔齒輪需要芯銷，這時為了有助于在頂出時平行頂出，而需要設置頂出側模板上。
　　對于角狀制品，可以使用沖孔模板頂出，用這種模板頂出可以防止產(chǎn)生變形。
　　一般精密制品拔模斜度較小。為了減小脫模力，而需要鏡面加工，研磨方向必須為拔模方向。要按拔模方向設容易研磨的分塊型芯。
4 t$ f: \. Z% I3 x& v5 x2 N- Z　　5.最小的模具制作誤差
　　5.1按所要加工方式的適當?shù)哪＞邩嬙?br /> 8 t/ {3 K- K- z( [8 B4 i- F　　為了得到所要精度的制品尺寸，必須有相應的模具尺寸，而模具需要有極高精度的加工，又受精加工機械限制。
1 @6 @" ?5 c$ Y1 [: E# `$ u8 y" Y  G　　為了維持模具精度，需要耐磨性高，為此需要采用淬火，用磨床及電火花加工機床加工淬火模具的精度可達0.01毫米以內。
　　由于用平面磨床無法加工封閉槽形，可選用】形，但因】形強度差，需要采用如圖2的增強措施。
8 s/ k5 r5 A2 y  i1 n6 p　　用電火花加工機床彤模加工時，必須注意電極端的磨損變大。加工圖3的齒輪用模腔以及用鋼絲電火花加工機床加工時，應盡可能設計能夠貫通加工的構造。
* L  P2 m. H/ Z. z+ v9 j, Z) Z　　從防止磨削變形和縮短加工時間方面來看，要選定淬火變形少的鋼材，而且要設計為淬火變形少的形狀。形狀復雜時，悴火冷卻不易均勻，易產(chǎn)生淬火變形。
" i$ p1 y- _* W8 ]" c1 e　　5.2總分割式模具
　　為了將淬火零件加工成較高精度，要使用磨床。因此，需要采用鑲件組成分割式模具。這種模具有如下特征:
0 b" @" Z  \: D　　(1)因為可選擇適當材料，所以能夠使用適當硬度模具材料。
- H3 j; {# V$ @. h  U　　(2)能夠利用耐蝕性和耐磨性高的模具材料。
　　(3)能夠分別熱處理，所以容易設定熱處理條件。
. u8 E& f$ E$ G- m* h( V　　(4)能夠使用鏡面加工性良好的模具材料，鏡面加工操作也容易，所以能夠提高鏡面度。
　　(5)因為容易按拔模方向研磨，所以有利于采用拔模斜度小的模具。
　　(6)由于硬化，可延長模具精度保持時間，模具壽命長。
- C% r/ J6 M% O　　(7)容易設在任意位置排氣，所以充模容易。
　　(8)磨削加工容易。
; s4 |5 R$ J1 a* }* I% F　　(9)能夠提高模具零件精度，所以可能提高制品精度。
　　(10)可在較小的公差內制作備模腔和型芯，所以部件互換性高，容易維修。
　　(11)因為以磨削加工為主體，所以加工效率高。
　　(12)零件數(shù)多，需要極大提高各零件加工精度。
　　(13)局限于特定加工方法。
/ j3 I5 l! V( V　　(14)采用完全淬火。
　　5.3總分割式模具設計方面的注意點
) U- O' l% K" ?. h' m1 H　　關系精度和各部件所要精度必須從所要制品精度逆運算決定。
5 b- P5 [) G/ y  w0 q; W. ?　　因為分割數(shù)愈多，積象誤差愈大，愈要提高加工精度，所以分割數(shù)僻要定在最小限度。
　　一般禁止在制品表面設分型線，不僅外觀上嫌棄，而且在功能上也將成為障礙。若在產(chǎn)生應力處有分型線時，也往往因應力集中而引起破損。
　　因為磨削加工容易得到均勻的尺寸零件，所以應分割成可用研磨劑加工的形狀。
9 ]) Y- T: B5 I" T% Q　　易損易壞部分應分割成易更換的，并且考慮選用高耐磨性合金。
) H) \: z' |1 }' y* ]7 F　　此外，要考慮組裝和拆卸容易。必須用能夠容易、正確地復原精度的機構，組裝模腔和型芯的各部件，如果分別裝在基座上，則模腔與型芯必須同心。在使用安裝銷釘?shù)那樾�，必須正確研磨銷孔。
　　6、防止模具精度的誤差
$ b! Z# x9 K7 w/ V　　確�；瑒蛹�各周期的定位，需要防止模具精度的波動。為了維持滑動件的精度，滑動件都應悴火研磨。側芯滑動部分的配合應有定位退拔部分，如圖4所示，在側芯尺寸大時，中間部分可以設狹小的導槽。
　　7、模具精度的維持
7 y1 @1 _/ E* [　　7.1確保模腔與模芯的中心一致
　　為了經(jīng)常正確地合模，的構造.圖5-7表示其例必須設計成兩模板可確實正確定位
　　7.2 防止模具變形
　　為了避免因樹脂壓力作用于模腔而產(chǎn)生的模具變形，棋具強度就要足夠大。在型芯板中間常加支柱，銷的材料也選用高強度鋼，并且將容易受彎曲的銷設在接近澆口，還要降低作用于銷的樹脂流動壓力。
( X. P8 R# u, S　　7.3預防時效變化
- z" _1 s* q% P　　模具藉要淬火回火處理時，如果有殘余奧氏體，將產(chǎn)生時效變化，導致模具尺寸精度變化，所以再使殘余奧氏體分解的溫度回火，并且孺要用冷處理。
, ?6 n; S" d* G0 a6 p. }' \　　為了防止因磨損的變化，需要提高硬度，還應考慮使用因淬回火尺寸變化極小的鋼種。磨削與刀具切削加工相比，因為加工效率差，所以為了縮短加工時間，需要盡量減少磨量。既要設成縮小淬火變形的零件形狀，又應選定可縮小變形的材質。

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齊天小小圣

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