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標(biāo)題: 數(shù)控切削加工尺寸不穩(wěn)定怎么辦？ [打印本頁]
作者: xiaobing86203    時(shí)間: 2017-10-29 21:13
標(biāo)題: 數(shù)控切削加工尺寸不穩(wěn)定怎么辦？
機(jī)械原因分析
1 P- \, p& I" i, Z6 Q
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" B1 K! M* p- W& r, @& @4 s0 D
原因
伺服電機(jī)軸與絲杠之間的連接松動，致使絲杠與電機(jī)不同步，出現(xiàn)尺寸誤差。
分析
檢測時(shí)只需在伺服電機(jī)與絲杠的聯(lián)軸節(jié)上作好記號，用較快倍率來回移動工作臺（或刀架），由于工作臺（或轉(zhuǎn)塔）的慣性作用，將使聯(lián)軸節(jié)的兩端出現(xiàn)明顯相對移動。此類故障通常表現(xiàn)為加工尺寸只向一個(gè)方向變動，只需將聯(lián)軸節(jié)螺釘均勻緊固即可排除。   

0 G+ C9 o7 i/ R, F" h
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* [% i  t4 N* |. X, }3 s9 ]
原因
滾珠絲杠與螺母之間潤滑不良，使工作臺(或刀架)運(yùn)動阻力增加，無法完全準(zhǔn)確執(zhí)行移動指令。

' y1 g% O9 s8 S: n2 R
分析
此類故障通常表現(xiàn)為零件尺寸在幾絲范圍內(nèi)無規(guī)則變動，只需將潤滑改善即可排除故障。
2 d# b" T$ O9 V. H1 k& t
3
原因
機(jī)床工作臺（或刀架）移動阻力過大，一般為鑲條調(diào)整過緊、機(jī)床導(dǎo)軌表面潤滑不良所致。
2 ?% l1 Y, S6 J2 L% ^
分析
該故障現(xiàn)象一般表現(xiàn)為零件尺寸在幾絲范圍內(nèi)無規(guī)則變動。檢查時(shí)可通過觀察DGN800-804的位置偏差量大小和變化來進(jìn)行，通常為正反方向靜止時(shí)相差較大。此類故障只需將鑲條重新調(diào)整并改善導(dǎo)軌潤滑即可。   
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5 @* k0 B  d" W) \0 y5 W! n. r
原因
滾動軸承磨損或調(diào)整不當(dāng)，造成運(yùn)動阻力過大。

0 l2 Y; P. s7 q. p' N. M
分析
該故障現(xiàn)象也通常表現(xiàn)為尺寸在幾絲范圍內(nèi)無規(guī)則變動。檢查時(shí)可通過DGN800-804的位置偏差量進(jìn)行，方法同上。此類故障只需將磨損軸承更換并認(rèn)真調(diào)整，故障即可排除。  

3 O. W  L5 [/ u7 J% y
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原因
絲杠間隙或間隙補(bǔ)償量不當(dāng)。

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分析
通過調(diào)整間隙或改變間隙補(bǔ)償值就可排除故障。

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加工尺寸不穩(wěn)定類故障判斷維修
# V) t& B+ A) \$ H
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工件尺寸準(zhǔn)確，表面光潔度差

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故障原因
1. 刀具刀尖受損，不鋒利
2. 機(jī)床產(chǎn)生共振，放置不平穩(wěn)
3. 機(jī)械有爬行現(xiàn)象
4. 加工工藝不好
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解決方案（與上對照）
1. 刀具磨損或受損后不鋒利，則重新磨刀或選擇更好的刀具重新對刀
2. 機(jī)床產(chǎn)生共振或放置不平穩(wěn)，調(diào)整水平，打下基礎(chǔ)，固定平穩(wěn)
3. 機(jī)械產(chǎn)生爬行的原因?yàn)橥习鍖?dǎo)軌磨損厲害，絲桿滾珠磨損或松動。機(jī)床應(yīng)注意保養(yǎng)，上下班之后應(yīng)清掃鐵絲，并及時(shí)加潤滑油，以減少摩擦
4. 選擇適合工件加工的冷卻液；在能達(dá)到其它工序加工要求的情況下，盡量選用較高的主軸轉(zhuǎn)速

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工件產(chǎn)生錐度大小頭現(xiàn)象
故障原因
1. 機(jī)床放置的水平?jīng)]調(diào)整好，一高一低，產(chǎn)生放置不平穩(wěn)
2. 車削長軸時(shí)，工件材料比較硬，刀具吃刀比較深，造成讓刀現(xiàn)象
3. 尾座頂針與主軸不同心
   
解決方案
1. 使用水平儀調(diào)整機(jī)床的水平度，打下扎實(shí)的地基，把機(jī)床固定好提高其韌性
2. 選擇合理的工藝和適當(dāng)?shù)那邢鬟M(jìn)給量避免刀具受力讓刀
3. 調(diào)整尾座

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驅(qū)動器相位燈正常，而加工出來的工件尺寸時(shí)大時(shí)小
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故障原因
1. 機(jī)床拖板長期高速運(yùn)行，導(dǎo)致絲桿和軸承磨損               
2. 刀架的重復(fù)定位精度在長期使用中產(chǎn)生偏差                  
3. 拖板每次都能準(zhǔn)確回到加工起點(diǎn)，但加工工件尺寸仍然變化。此種現(xiàn)象一般由主軸引起，主軸的高速轉(zhuǎn)動使軸承磨損嚴(yán)重，導(dǎo)致加工尺寸變化
  
解決方案（與上對照）
1. 用百分表靠在刀架底部，同時(shí)通過系統(tǒng)編輯一個(gè)固定循環(huán)程序，檢查拖板的重復(fù)定位精度，調(diào)整絲桿間隙，更換軸承
2. 用百分表檢查刀架的重復(fù)定位精度，調(diào)整機(jī)械或更換刀架
3. 用百分表檢測加工工件后是否能準(zhǔn)確回到程序起點(diǎn)；若可以，則檢修主軸，更換軸承

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工件尺寸與實(shí)際尺寸相差幾毫米，或某一軸向有很大變化

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故障原因
1. 快速定位的速度太快，驅(qū)動和電機(jī)反應(yīng)不過來而產(chǎn)生            
2. 在長期摩擦磨損后機(jī)械的拖板絲桿和軸承過緊卡死
3. 刀架換刀后太松鎖不緊
4. 編輯的程序錯(cuò)誤，頭、尾沒有呼應(yīng)或沒取消刀補(bǔ)就結(jié)束
5. 系統(tǒng)的電子齒輪比或步距角設(shè)置錯(cuò)誤
  
解決方案（與上對照）
1. 快速定位速度太快，則適當(dāng)調(diào)整G0的速度、切削加減速度和時(shí)間使驅(qū)動器和電機(jī)在額定的運(yùn)行頻率下正常動作   
  
2. 在出現(xiàn)機(jī)床磨損后產(chǎn)生拖板、絲桿和軸承過緊卡死，則必須重新調(diào)整修復(fù)   
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3. 刀架換刀后太松則檢查刀架反轉(zhuǎn)時(shí)間是否滿足，檢查刀架內(nèi)部的渦輪渦桿是否磨損，間隙是否太大，安裝是否過松等
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4. 如果是程序原因造成的，則必須修改程序，按照工件圖紙要求改進(jìn)，選擇合理的加工工藝，按照說明書的指令要求編寫正確的程序
3 Z2 U$ q. }4 _" z3 i
5. 若發(fā)現(xiàn)尺寸偏差太大則檢查系統(tǒng)參數(shù)是否設(shè)置合理，特別是電子齒輪比和步距角等參數(shù)是否被破壞，出現(xiàn)此現(xiàn)象可通過打百份表來測量   
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加工圓弧效果不理想，尺寸不到位
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故障原因   
1. 振動頻率的重疊導(dǎo)致共振
2. 加工工藝
3. 參數(shù)設(shè)置不合理，進(jìn)給速度過大，使圓弧加工失步) q* e  ~3 Y  x' k: Q' W
4. 絲桿間隙大引起的松動或絲桿過緊引起的失步
5. 同步帶磨損
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解決方案
1. 找出產(chǎn)生共振的部件，改變其頻率，避免共振  
2. 考慮工件材料的加工工藝，合理編制程序
3. 對于步進(jìn)電機(jī)，加工速率F不可設(shè)置過大
4. 機(jī)床是否安裝牢固，放置平穩(wěn)，拖板是否磨損后過緊，間隙增大或刀架松動等
5. 更換同步帶
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批量生產(chǎn)中，偶爾出現(xiàn)工件超差
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故障原因
1. 批量生產(chǎn)中偶爾出現(xiàn)一件尺寸有變化，然后不用修改任何參數(shù)再加工，卻恢復(fù)正常情況
2. 在批量生產(chǎn)中偶爾出現(xiàn)一件尺寸不準(zhǔn)，然后再繼續(xù)加工尺寸仍不合格，而重新對刀后又準(zhǔn)確( R9 _) q0 d# J. y. I0 f! {3 Q' y
  
解決方案
1. 必須認(rèn)真檢查工裝夾具，且考慮到操作者的操作方法，及裝夾的可靠性；由于裝夾引起的尺寸變化，必須改善工裝使工人盡量避免人為疏忽作出誤判現(xiàn)象
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2. 數(shù)控系統(tǒng)可能受到外界電源的波動或受到干擾后自動產(chǎn)生干擾脈沖，傳給驅(qū)動致使驅(qū)動接受多余的脈沖驅(qū)動電機(jī)多走或少走現(xiàn)象；了解掌握其規(guī)律，盡量采用一些抗干擾的措施，如：強(qiáng)電場干擾的強(qiáng)電電纜與弱電信號的信號線隔離，加入抗干擾的吸收電容和采用屏蔽線隔離。另外，檢查地線是否連接牢固，接地觸點(diǎn)最近，采取一切抗干擾措施避免系統(tǒng)受干擾

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工件某一道工序加工有變化，其它各道工序尺寸準(zhǔn)確

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故障原因
該程序段程序的參數(shù)是否合理，是否在預(yù)定的軌跡內(nèi)，編程格式是否符合說明書要求

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解決方案
螺紋程序段時(shí)出現(xiàn)亂牙，螺距不對，則馬上聯(lián)想到加工螺紋的外圍配置（編碼器）和該功能的客觀因素，如：主軸轉(zhuǎn)速，螺紋導(dǎo)程與進(jìn)給速度的關(guān)系（928 TC 配DY3 ，加工螺紋時(shí)主軸轉(zhuǎn)速 X 螺紋導(dǎo)程≤1700 mm/min），編碼器的線數(shù)與電腦設(shè)置是否相符；當(dāng)發(fā)現(xiàn)圓板程序段尺寸不對時(shí)則檢查圓弧的編程軌跡是否在同一圓弧上，有否特殊圓與圓之間的過度關(guān)系編程時(shí)的工藝編制
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( Q/ m( K- W* D2 {5 d/ F
工件的每道工序都有遞增或遞減的現(xiàn)象

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故障原因
1. 程序編寫錯(cuò)誤8 ]3 W2 F2 Z$ J
2. 系統(tǒng)參數(shù)設(shè)置不合理
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3. 配置設(shè)置不當(dāng). C, _. v5 r* e* G2 ~$ S& v7 G% ]6 W
4. 機(jī)械傳動部件有規(guī)律周期性的變化故障
  
解決方案  
1. 檢查程序使用的指令是否按說明書規(guī)定的要求軌跡執(zhí)行，可以通過打百份表來判斷，把百分表定位在程序的起點(diǎn)讓程序結(jié)束后拖板是否回到起點(diǎn)位置，再重復(fù)執(zhí)行幾遍觀察其結(jié)果，掌握其規(guī)律
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2. 檢查系統(tǒng)參數(shù)是否設(shè)置合理或被人為改動  
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3. 有關(guān)的機(jī)床配置在連接計(jì)算耦合參數(shù)上的計(jì)算是否符合要求，脈沖當(dāng)量是否準(zhǔn)確   
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4. 檢查機(jī)床傳動部分有沒有損壞，齒輪耦合是否均勻，檢查是否存在周期性，規(guī)律性故障現(xiàn)象。若有則檢查其關(guān)鍵部份并給予排除
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工件尺寸與實(shí)際尺寸只相差幾絲
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故障原因. l3 K) j: k& t; U( u
1. 機(jī)床在長期使用中磨擦、磨損，絲桿的間隙隨著增大，機(jī)床的絲桿反向間隙過2. 加工工件使用的刀具選型不對，易損，刀具裝夾不正或不緊等
3. 工藝方面根據(jù)工件材料選擇合理的主軸轉(zhuǎn)速、切削進(jìn)給速度和切削量
4. 與機(jī)床放置的平衡度和穩(wěn)固性有關(guān)" m# @4 n& M* s, `$ e
5. 數(shù)控系統(tǒng)產(chǎn)生失步或驅(qū)動選型時(shí)功率不夠，扭矩小等原因產(chǎn)生
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6. 刀架換刀后是否鎖住鎖緊
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7. 主軸是否存在跳動串動和尾座同軸度差等現(xiàn)象9 }1 @9 t1 y; I0 r4 @2 A6 j7 J8 d+ h
8. 在一些特殊加工場合，反向間隙無法補(bǔ)入，導(dǎo)致加工總是存在偏差
   
解決方案（與上對照）
1. 機(jī)床磨損絲桿間隙變大后通過調(diào)整絲桿螺母和修緊中拖板線條減小間隙，或通過打百份表得出間隙值（一般間隙在0.15 mm 以內(nèi)）可補(bǔ)進(jìn)電腦，可通過電腦的間隙補(bǔ)償功能來把間隙取代，使工件尺寸符合要求
9 i* S* x, m  p; l+ ]. X
2. 由于是刀具材質(zhì)使加工工件尺寸產(chǎn)生變化，則按要求合理選擇刀具，而由于刀具裝夾不正等原因產(chǎn)生的則根據(jù)工件的工藝要求合理選擇刀具角度和工裝夾具

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3. 當(dāng)懷疑是加工方面的工藝問題，則根據(jù)材料的性質(zhì)，合理地編制加工工藝選擇適當(dāng)?shù)闹鬏S轉(zhuǎn)速，切削進(jìn)給速度和切削量

. Y& I; A: c: v& S" `4 u5 a
4. 由于機(jī)床共振引起則把機(jī)床放置平穩(wěn)，調(diào)整好水平，必要時(shí)打下地基，安裝穩(wěn)固

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5. 數(shù)控系統(tǒng)產(chǎn)生的尺寸變化，首先判斷程序是否按圖紙尺寸要求編制，然后再根據(jù)所選的配置檢查設(shè)置的參數(shù)是否合理（如 : G0快速定位速度和切削時(shí)的加減速時(shí)間常數(shù)等）。是否有人故意改動，其次是考慮所選配的驅(qū)動器功率大小是否合理，通過判斷相位燈觀察電腦發(fā)給驅(qū)動的脈沖是否有失步現(xiàn)象
4 N: u# M3 p7 K7 C7 l: d8 ^
6. 檢查刀架換刀后反轉(zhuǎn)時(shí)間夠不夠，是否使刀架有足夠的時(shí)間來鎖緊，檢查刀架的定位和鎖緊螺絲是否有松動
* Z( u4 B# j' @  Z/ e, Q
7. 檢查主軸和尾座的同軸度是否存在跳動、串動等現(xiàn)象
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8.利用編程技巧消除間隙
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驅(qū)動器引起尺寸不穩(wěn)定
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故障原因
1. 驅(qū)動器發(fā)送的信號丟失，造成的驅(qū)動失步
2. 伺服驅(qū)動器的參數(shù)設(shè)置不當(dāng)，增益系數(shù)設(shè)置不合理8 Z9 j" m8 I( H$ v
3. 驅(qū)動器發(fā)送信號干擾所致，導(dǎo)致失步
# y$ l$ G4 s* F$ q9 R& e
4. 驅(qū)動處于高溫環(huán)境，沒有采取較好的散熱措施，導(dǎo)致尺寸不穩(wěn)定，同時(shí)也可能導(dǎo)致驅(qū)動內(nèi)部參數(shù)變化，引發(fā)故障
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5. 驅(qū)動器扭矩不夠或電機(jī)扭矩不夠
3 v5 m- M8 e" q8 t- X! N" `
6. 驅(qū)動器的驅(qū)動電流不夠
7. 驅(qū)動器損壞
" c; |( v0 F* }0 f2 I/ C7 \4 G
               
解決方案（與上對應(yīng)）
1. 先確定使用的是步進(jìn)驅(qū)動器還是伺服驅(qū)動器：步進(jìn)電機(jī)驅(qū)動器可通過相位燈或打百分表判斷是否存在失步。伺服驅(qū)動器則可通過驅(qū)動器上的脈沖數(shù)顯示或是打百分表判斷
2. 參照 DA98 說明書修改增益參數(shù)
3. 加裝屏蔽線，加裝抗干擾電容
4. 保證良好的散熱通風(fēng)環(huán)境，適當(dāng)?shù)臏囟仁潜ＷC加工性能的重要因素
5. 更換驅(qū)動器或電機(jī)，使扭矩符合實(shí)際需要
6. 調(diào)大驅(qū)動電流仍不能滿足要求，則需更換驅(qū)動器
7. 驅(qū)動器送廠維修

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系統(tǒng)引起的尺寸變化不穩(wěn)定
  K/ Y! H) G1 F  [! n0 Q( a( |
故障原因
1. 系統(tǒng)參數(shù)設(shè)置不合理
2. 工作電壓不穩(wěn)定5 E# Z, O7 ~* f) y
3. 系統(tǒng)受外部干擾，導(dǎo)致系統(tǒng)失步: {) X. E1 H! d; Q4 r9 z* Y
4. 已加電容，但系統(tǒng)與驅(qū)動器之間的阻抗不匹配，導(dǎo)致有用信號丟失
( m9 h" y( ?% R  n
5. 系統(tǒng)與驅(qū)動器之間信號傳輸不正確
( y" P0 N5 ?5 B7 ?$ R7 r" ~
6. 系統(tǒng)損壞或內(nèi)部故障
4 C& m- n$ g% ^
9 i  v+ j0 {5 }
解決方案（與上對照）
1. 快速速度，加速時(shí)間是否過大，主軸轉(zhuǎn)速，切削速度是否合理，是否因?yàn)椴僮髡叩膮?shù)修改導(dǎo)致系統(tǒng)性能改變     
         
2. 加裝穩(wěn)壓設(shè)備      
         
3. 接地線并確定已可靠連接，在驅(qū)動器脈沖輸出觸點(diǎn)處加抗干擾吸收電容；一般的情況下變頻器的干擾較大，請?jiān)趲ж?fù)載的請況下判斷，因?yàn)樵酱蟮呢?fù)載會讓變頻器負(fù)載電流越大，產(chǎn)生的干擾也越大

  R" Q$ c1 ^( h4 [, m, U% v
4. 選擇適當(dāng)?shù)碾娙菪吞?nbsp;    
         
5. 檢查系統(tǒng)與驅(qū)動器之間的信號連接線是否帶屏蔽，連接是否可靠，檢查系統(tǒng)脈沖發(fā)生信號是否丟失或增加
3 h( z) U  Z4 Q8 f
6. 送廠維修或更換主板  
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機(jī)械方面引起的加工尺寸不穩(wěn)定
/ O7 |* G- w* Q  Q
故障原因
1. 步進(jìn)電機(jī)阻尼片是否過緊或過松3 V7 i5 f) ~/ z
2. 電機(jī)插頭進(jìn)水造成絕緣性能下降，電機(jī)損壞
( @5 D3 e' L6 b3 R! E+ `1 c+ @, |; N
3. 加工出的工件大小頭，裝夾不當(dāng)0 h& S" s, m  Q3 Y
4. 工件出現(xiàn)橢圓
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5. 絲桿反向間隙過大4 J6 _' K0 I2 \/ t# T
6. 機(jī)械絲桿安裝過緊
   
解決方案（與上對照）
1. 調(diào)整阻尼盤，使電機(jī)處于非共振狀態(tài)
2. 更換電機(jī)插頭，做好防護(hù)，或是更換電機(jī)
3. 檢查進(jìn)刀量是否過大或過快造成的過負(fù)荷，檢查工件裝夾不應(yīng)伸出卡盤太長，避免讓刀
4. 檢查主軸的跳動，檢修主軸，更換軸承
5. 通過打百分表檢查絲桿的反向間隙，是否已從系統(tǒng)將間隙補(bǔ)入，補(bǔ)入后間隙是否過大
6. 檢查絲桿是否存在爬行，是否存在響應(yīng)慢的現(xiàn)象
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作者: 超聲振動切削    時(shí)間: 2017-10-30 07:55
很好的文章值得收藏。
作者: shentu    時(shí)間: 2017-10-30 09:01
一句話：修床子
作者: 林希9527    時(shí)間: 2017-10-30 11:20
收藏了！
作者: 韓寒11    時(shí)間: 2017-10-30 12:33
分析原因，對癥下藥



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