|
擠壓型材缺陷,原因及其對策
. o( c+ z" J* y- V4 [. r$ n M序號 問題 原因 對策6 S+ X" s3 A: O
" \( ]& C: F) \" T2 ]% S7 b# E
1
$ y3 ~ ]8 z B+ y: Y6 a擠壓模劃
9 D/ L. V" ~* o- ?) t# M痕、裂紋
4 t% b6 ]: w/ r/ e+ a6 J1.模具的裂紋。: E4 H! I' K% e; z7 s/ x
2.型材被模具或者定徑帶劃傷。 1.檢查模具,擠壓件的表面及時發(fā)現(xiàn)劃痕,異物并及時清除。8 B0 `; y$ W# J' X4 P. h* j
2. 模具定徑帶應加工均勻,模具設計時應盡可能地減小模子轉角處地應力。
4 t5 I$ f- o2 P$ q; c' }' ?; f6 ^2 定徑帶條痕 擠壓時定徑帶的涂層不穩(wěn)定,流動不均勻造成。 定徑帶面的氮化處理要均勻,定徑帶的形狀要加工合適。
+ s% ]5 |7 m! T+ h4 Z3 }
/ d* e( Q5 ]/ e! c' B
! [- @0 i8 d0 ^3
% C2 z5 A- U$ l x! }; Q9 E8 w; F
; y T- ^$ J" X$ y: k4 a, l0 T氧化物條痕 L' |/ m3 ~/ L8 n. s5 k; C
由于鑄錠表面及擠壓筒內(nèi)殘留金屬中的非金屬夾雜物流入擠壓型材內(nèi)而造成。 1.把擠壓筒,鑄錠及模具的中心和擠壓軸的中心對正。切削鑄錠表面。模具設計時把?椎奈恢弥糜谥行。
- Q& r% y' t& x8 Y6 f, ]/ D# S& m2.操作時擠壓筒的溫度低于鑄錠溫度;留有充分的擠壓殘料;避免過度潤滑。
9 g7 u* [. o& Y" Y' B/ M
6 P- X/ E7 Y: V4 O* ~3 y7 S4 " _4 {3 f4 `8 Y, T
組織條痕 由于鑄錠的宏觀或微觀組織不均勻,鑄錠的均勻化處理不充分;擠壓型材加工的加熱制度不正確所造成。 1.鑄坯要進行晶粒細化處理,凝固時要均勻的急速冷卻。
; ]3 A4 n0 N$ B5 y+ }2.模具進行改進。# a* |' { R* }, c# T: e
3.修整模具導流腔或定徑帶。
5 e N% g' _1 x1 @, T/ ?. m6 M. A& Q; Y: v
5 * F% S8 _, u1 x/ p Y
桔皮 錠坯的成份有偏差或固溶處理不充分,以及不適當?shù)臄D壓條件等使晶粒變粗大所造成。 1.適當調(diào)節(jié)擠壓溫度和擠壓速度。
# |" ?% l( F1 w6 ]7 O2.在矯直工藝中減少拉伸量。( P% O7 N4 o6 t( Y
@5 ~, K) j. o
+ q4 N' j4 X+ T) I
6 , q( [4 \4 c% z7 {" _6 w! V
3 }6 Y9 s+ I5 ]+ [粗晶組織 3 Y% G" q" P$ @) Q
和錠坯的成份及組織有關,或者由于在擠壓時變形熱效應造成溫度升高所致。 1.改變化學成份或選擇適當?shù)木鶆蚧幚項l件。重新設計合理的模具結構。 L* c2 Q4 L" Z! e5 @( r
2.操作中選擇合理的擠壓溫度,擠壓速度及設計合理的模具;以避免在擠壓時溫度過于升高。* Q6 |5 Y, f8 M5 W
. z$ l3 [; I5 a' ? i, P) `1 E" k0 ^
9 Z) {2 ~. t! m5 B7 ?, p7 f% C
" q8 ` I A+ Q' {; o) b7 F2 B; v) W2 k* m1 F R
7
( p8 e: _9 `3 I0 _( l6 @7 u& X5 `; r n5 V. U5 f- V
5 O8 y. y' [' l' o$ A% ^- Q
* I, M/ Q4 C) u( l% A氣泡
) M: J1 A: U8 |1 T& w1.在擠壓過程中金屬內(nèi)部卷入空氣。8 e, Y+ U* e" I6 p9 D0 g6 X
2.錠坯內(nèi)部有裂紋或含有氣體。
: ]0 g* g8 u8 r. x# Q+ J3.熱處理的氣氛(立式爐情況下,由下面水槽吸附上來的水蒸氣,油及污物等。)。 ( j3 P: e6 U* B) `
1.檢查擠壓機的擠壓軸;清洗擠壓筒或修整擠壓筒內(nèi)孔的形狀;磨快切壓余的剪刀。
) X8 ?2 @+ K, B2.使用沒有裂紋和氧化物夾雜的錠坯;防止錠坯過熱;鑄錠前對溶液進行充分除氣處理。3 b& T4 ~ J' z9 [. q
3.操作中減慢擠壓速度;控制熱處理的氣氛,防止水蒸氣的進入;增大余壓;減少對擠壓墊和模具的潤滑。
2 f1 M+ j* R1 c4 v
$ R" l3 q# `' Y# ]5 E' {) O+ b3 Y" b7 P: R' J
8 o4 T% V2 C$ ^% \* P
8
3 N5 q& c. w1 x7 R. h- t' y. T; P
% K9 S5 h% B0 e8 [
$ p, v c* {9 x8 {0 o7 O夾渣 # N: N; L3 o3 {3 Q# W
錠坯的表面層或擠壓筒內(nèi)壁上的異物被卷入而出現(xiàn)在擠壓型材的表面;由于模具設計時?孜恢眠^于接近外圓所造成。 1.在模具設計上盡可能使模孔位于模具中心;對于中空的型材時,應把分流孔的外接圓縮小。
- m4 v b5 {2 a2.多留余壓;清除擠壓筒內(nèi)壁和固定擠壓墊上的異物;減低擠壓墊的溫度,避免過度的潤滑;增大擠壓筒和錠坯的溫度。$ i2 }' |9 X0 E) c1 [9 j5 q" U2 b
' W/ C6 z* v2 V: h6 ?$ M- f! R) C! n( v" J" u
9 2 I% M; l$ G+ A% c
% C; b6 a3 ]+ J {+ M3 I6 ^焊合線 在擠壓模具內(nèi),金屬流的焊合部分與其它部分的組織差別;擠壓時模具焊合腔內(nèi)鋁的供給量不足;連續(xù)擠壓時模具內(nèi)的金屬與新加入坯錠前端焊合不良所造成。 1.重新設計合理的模具結構,改變分流組合模的橋部結構和焊合腔。
4 [ k! t4 f/ U2.注意擠壓溫度和速度之間的平衡;避免焊合處混入潤滑劑和異物;將模具內(nèi)的擠壓剩余物全部清除;清潔坯錠的端面。
$ o7 k" l, z4 l9 \
! p; O0 k) O. `# z
% @: [' T% c% q- O3 J# D2 V2 B6 G10 " r9 R$ `2 h# R+ M0 d4 S; p! r
7 _1 |8 G! E W, h- X; x
波痕
/ _! _, L' V/ f- I3 B/ v) w0 e% G擠壓金屬從模具流出時的溫度分布不均或冷卻不均時容易產(chǎn)生。 1.調(diào)整擠壓機,擠壓筒和模具中心,使三者在一軸線上;修改模具定徑帶的長度。6 k2 U6 f0 k1 b
2.操作中選擇適當?shù)呐麇V加熱溫度和擠壓速度。" R; n! Z- a& ?9 q7 \' j1 Z
; E& u2 M( W# E' I- K! ~11 2 {) V$ R4 U! F% l: z/ N
顫痕
0 o. U4 |. n; r7 m0 k; j( I Y垂直與擠壓方向產(chǎn)生的小節(jié)距直線狀凸凹缺陷。 1.合理的設計適合與擠壓型材斷面的定徑帶長度。
; @' J' i$ b* f& X0 u k2.操作中選擇適當?shù)臄D壓溫度或擠壓速度,避免過低的擠壓速度。
5 F- S! P2 t4 x" w/ a# O* ^, W5 }1 V
12
( ]5 F) y! o2 U! R- v擦、撞傷 擠壓型材與工具或擠壓型材之間相互接觸;堆放,搬運型材之間互相摩擦產(chǎn)生的傷痕。 1.設計適當?shù)哪>,對模墊進行修整。. C5 N! Q6 d3 K
2.擠壓型材間應放置墊條。9 g' E2 ^ K8 r- V
3.改善專用夾具和夾具材料。
) H! k$ G2 M$ g6 m) G. X# j4 T
. x9 j. B% L% i8 @! N. _: }. V8 h% z4 x3 s1 k! L& C
13
. k. T" f# L4 X7 U2 x3 ]" m9 ]; s$ p6 g |- ~5 e" |, a
壓痕
% j' p2 S3 |! o) n! ?; i. r在模具空刀處產(chǎn)生的氧化鋁渣粘附在擠壓型材上,在前臺處理時被輥子壓入擠壓型材中所造成。 1.通過模具的布置,避免鋁制品的平面部分放在下面和輥子接觸,以便不讓氧化鋁渣被壓入。
0 T5 z' {+ @! S) Q2.調(diào)節(jié)定徑帶的空刀,縮短定徑帶的長度。3 u1 @6 F" P' w" k4 K2 |* Z8 h
+ s, n: g: ^2 \& Y' v1 l+ Y
14
' E* @' A1 _& z$ r, g% l$ a0 o輥子滑動痕 輥子開始旋轉時,由于擠壓型材的移動速度和輥子的旋轉速度不協(xié)調(diào)所造成。5 g+ n1 k X- {. @+ z4 r
1.逐漸的或分階段的提高輥子的旋轉速度。
8 [; P, t( a- x6 C% _1 L2.使型材的表面與輥子不接觸。
' z0 c+ x8 S5 r
' R$ n" a! s7 f& A15 # J8 J. W% D" P1 q! a( ~
停止痕、咬痕 在擠壓過程中突然停止,或模具的變形瞬間回復所造成。 1.加強擠壓模的后模墊。; d" J3 m/ \' i9 L! t- Y
2.控制適當擠壓速度,改善工具間的潤滑。( r( n$ \0 t8 P6 x7 h. w
7 R$ |& h8 S1 ?2 A+ O5 c0 A
16
, V/ [' A3 i3 {污痕 擠壓時的潤滑劑,冷卻水或切削油殘留附著與型材表面使型材改變顏色。 1.保持擠壓型材表面的清潔。
* Y$ R" l. g( p8 t2 z- A+ a2.減少過度潤滑。
; n# Y! v0 g) ?# m& }8 q& e0 [( ?. @
17
: f" X! {9 h5 d- Z點蝕斑 由于脫氣處理不充分和均勻化處理中氫的滲入,坯錠內(nèi)部的品質(zhì)變壞所致。 1.加強脫氣處理,注意均勻化處理時的氣氛控制。 X& c% c% Z! q+ G6 Q4 Q" \
2.減小擠壓型材的外接圓,把焊合線置于擠壓型材的角部。7 n/ h, K9 C6 `! t( D z6 k& k
18 顏色不均 擠壓型材經(jīng)受的加工過程(主要是金屬流動)的差異所造成。 重新設計合理的分流孔布置的組合模。5 F3 {4 H% p4 Y r" M6 b0 J
6 F' Y% n7 |, D: r$ v2 C
, a: X6 u8 G) H; I) a6 J! g
4 ?9 m) H# \( Y/ i" h# o, Y( J1 K19
# h3 w6 U* m0 E9 Z+ G0 V: F: l: G, S& R1 w% i/ n4 d% m
5 P0 ^( v( V: H# N& W黑斑
- C/ Q5 g$ y& D4 ]& o; n$ w* [" G6 J( Z5 f8 U' v& r$ U0 g
擠壓型材接觸石墨板,受到急冷,在溫度回升過程中促使析出粗大的Mg2Si(β中間相)所致。 1.提高冷卻風扇的能力;使用絕熱性能好的冷卻臺材料;若使用石墨做冷卻臺,則冷卻臺為步進式為好。2 b; L! T0 b) B4 G: J. U
2.在使用石墨做冷卻臺情況下,不要使出料臺和擠壓型材的速度同步;擠壓型材的冷卻應在擠壓臺后立即進行,并盡可能速冷。
4 V* q8 q: X a5 }5 E0 M4 _7 P3 R+ ~2 ~$ R3 P# d
- [/ L/ C! W1 ^# d$ h Y
20
1 e2 k! A$ C) X7 x+ S2 r, W6 w. r3 k9 g. N
雪片狀腐蝕
" S+ M( s4 c: S+ L$ p6 A: ^/ x$ X6 Y8 C清洗水腐蝕 擠壓型材中含有微量的鋅或鎵,在中和處理工藝后的水洗槽內(nèi)與SO42-離子和CL-離子反應;或當坯錠存放時間長,本身被堿霧腐蝕,在堿蝕處理中也會出現(xiàn)類似雪花狀腐蝕。
3 E4 b9 u" z+ P$ r1.型材中減少鋅和鎵的含量。
3 }3 M- X* c5 ~- ?7 Q, _2.在表面處理中和時應注意控制水洗后溶液硫酸根離子的濃度。# |- Q1 E% n& o, N
3 q: A7 }$ s3 Z3 S; q21 5 [: E8 N8 \. y6 @8 S# |1 H/ e( A
閃爍花紋 # V$ g" }2 p/ R q# o
由于在堿性處理時,錠坯中溶解的鋅產(chǎn)生晶間腐蝕所致。 1.錠坯降低鋅含量。( _! G. S* Y$ i$ v/ d" }$ n
2.降低擠壓溫度,防止晶粒粗大。7 }4 P6 v4 z6 v! m9 _
3.腐蝕液中的鋅濃度減少到3ppm或腐蝕液中加硫化物離子。
) o, }( q* q7 \4 _$ i) @! Y' X
3.2 氧化型材缺陷,原因及其對策# n- Y* {$ a) t% J. N4 o
序號 問題 原因 對策
8 E" Z6 C2 P! i& Q T# _" l" m! r H+ D, e2 b
1 - p: l/ g, k+ ]# t# b+ g/ b
陽極氧化槽液溫度過高,降不下來。 1.冷凍機制冷量不夠。2 i8 t% I/ G7 N4 _
2.冷凍機冷媒不足。
0 G& S+ L9 @+ P8 _1 o3.熱交換量不足或熱交換面結垢。) R8 y' p" ]( o$ v: g* @- U
4.電能在槽液中消耗大,發(fā)熱量大。 1.增加冷凍機功率(臺數(shù))。
6 a& i! g' y* z) c& q$ g( o, t2.補充冷媒。
$ L- d8 @/ L; H3.增大熱交換面或清洗熱交換部分。; B2 W2 W/ e x4 h: @
4.采用脈沖陽極氧化。
7 o& ~! t' Q( {1 _2 K B
2 h1 ]; _, T0 K& s5 V0 o+ g2 槽端實際電壓遠低于表上顯示數(shù)值。 1.導電橫梁與電極接觸不良。
; w9 J3 o1 R! H& Q+ k9 v7 a% ~# ^4 U$ \2.電極連接處螺絲松動或銹蝕,使得此處電阻大。; g% Y; O6 G" i1 w. h4 V3 A
3.電壓表故障。
7 H% L; `9 e( D* o! e, {. _ 1.用砂紙將接觸部位磨平磨光亮。
8 h$ h B6 ]: k" u2.緊固螺絲。
7 v# x9 R" M$ Q! E0 X4 n3.更換被銹蝕的螺絲。
! P" v6 e4 C2 t1 A0 ]) c$ a4.定期校正電壓表。
" z$ t* ~- s9 m: S7 j
$ T/ Y) l- c6 G, ~! c. S
- n: M" _7 z% Q; W1 i# q p, W4 [& A( O- V- R& Q$ i
3 - B4 H2 j& }- ]. y
3 W7 N$ j8 x% G: `4 ^; |
. ]$ P \# k6 j* L& W: a4 L氧化膜厚度" W1 J+ _9 t) c$ A( d- q, {! r
不夠 1.電流密度低或氧化時間短。0 @/ l& C' A7 F/ x! M# T
2.電接點少。
0 O1 G4 C$ Z b5 ?! P& s- H3.導電桿退膜不徹底,使得導電桿與型材接觸不良。
" _: C7 V" K! k8 Z4.電解液溫度過高。6 I- K# N3 L6 z8 C
5.陰極面積不足。
' b6 \, w5 a* j8 J6 I6.合金含高銅,高硅。 1.選擇較佳的電流密度或延長氧化時間。
0 c1 g' b% ~( a+ @, h2 B" {3 m2.增加電接觸點。
! ~# W Z; X; P8 H! r2 v# Y5 ^! O3.選用合適有效的退膜方法。" `7 s' T! |. a, X' E: j8 }; w4 A/ {
4.充分冷卻,液流攪拌。; U9 k' b, \( ~
5.增加陰極面積。$ T: D5 B3 V1 A2 s% d# O( S7 ~
6.嚴格控制合金成分。- W; V) @! ]. Q( O% H0 b
9 G' N6 @' Y7 x3 X: b3 \ v" S
( M' n! @5 w, }$ B W4 n% ^, y4 " u# s5 {; B& j' Z- J: N. s
* k+ w- F* L- r3 M/ ?% y
氧化膜厚! ]8 N% ]+ n. m# u
不均勻 1.型材綁料過于密集,間距不均勻。
4 C! K9 u" O' t4 ?2.電流分布不均勻。. V+ s# T1 W: [$ U$ B" A* D0 d' O3 r
3.型材表面附有其它電解液或油脂等雜物。& b, } T. I3 D; e$ c1 g/ y9 V k
4.電解液有油脂雜物。 1.合理裝掛,保持型材間距均勻,且控制在20-50mm范圍內(nèi)。! [" s; {: f" o
2.調(diào)整陽極極板間距,使型材處于均勻電場中。1 c4 V" Y- i% m3 \$ Q1 c
3.加強型材表面的清洗,禁止用手套觸摸型材。
C, L' e ] A" W: h4 | Q4.加強槽液的管理。
4 G1 T+ b5 |6 p2 V+ n
+ d2 U6 h" k, M; a. i- E8 _5 氧化膜局部- l0 q) T( g) R9 E
腐蝕 1.氧化后型材表面清洗不干凈。& |2 W3 \1 c4 G3 n/ _7 z3 F) U
2.電解時電解液局部溫度過高。 1.改善氧化后的清洗工序。! @. o1 k) f( S$ K
2.加強槽液攪拌。" Y6 ], I7 d) g
6 9 y* M E; R8 D, S
電解腐蝕 1.槽內(nèi)混入重金屬離子。
% r/ _) |' W1 K/ E' t, q8 ]0 e5 B# q( h2.型材含鋅量超標。
' S2 k" [8 v& c& Q3.水中混入CL-。 1.加強槽液管理。
' t/ s$ P6 f% [1 K2.降低鑄錠中鋅含量0.05﹪以下。
1 F. t- g4 @" o3.使用純水。
2 m& P7 H7 h1 W! k4 {* v( ^0 o i/ W* w- |, B
7 2 f' p* ^ H2 e+ @' j D( e, R
過腐蝕 1.堿槽濃度高,溫度高,堿蝕時間長。# x; L+ H4 |4 x" M( d
2.堿蝕槽后的水洗槽堿含量高,型材在其中停留時間長。 5 v' j% |, h0 n* E6 x) w2 u+ E
1.嚴格工藝紀律。
; A6 w; P6 h, o z2.定期換水,嚴格控制水洗時間。$ T, Z6 H8 h3 o) }
x" l. Q* L, U8
' P8 M, ^, I7 @0 {# Z局部無膜 1.型材與導電桿接觸不良。! U; A2 D/ d$ D9 L# `* z5 \
2.型材表面前處理不符合工藝要求。 1.改善接觸。
- B: p$ ^% p3 c2.提高表面前處理質(zhì)量。9 c/ K; _. o) Y8 f4 k Z; `" g
9 氧化膜裂紋 1.電解液溫度低(硬質(zhì)氧化)。" K" O% N" |. Q$ R
2.機械碰撞。 提高電解液溫度,小心搬運。
! |. ?8 K# [+ f$ R; G% d; @; F" s- S, c- ^
10
5 R3 I- \$ z3 m$ v6 @, y, u氧化膜脫落 1.電解液濃度高(H2SO4或AL3+)。3 Y& P$ q3 x9 I( ?
2.電解液溫度高,電流密度大,氧化時間長。 嚴格遵守工藝規(guī)程。- [2 c: l; [/ c5 v' \
11 氧化膜# K2 U# H1 B" z" }
耐磨性不夠 1.電解液溫度高。! c' b7 n% B9 P/ K! P! \
2.電流密度低。 1.充分冷卻電解液。9 u% X2 ?( y& L! ^0 ?' z
2.選擇合適的電流密度。
7 y1 [5 L8 G4 ?12 氧化膜
$ q5 m c9 P; V耐蝕性不夠 1.合金成分影響(如Si,Fe高)。& a9 [# w4 D$ c
2.電解液濃度高。; F- S6 n( E3 g) @+ e* h
3.電解時間長。 1.改善合金成份。
/ u* e! M' w! G) `: X1 S* {! a1 G2.控制濃度在規(guī)定值。
' j3 W9 o2 }1 y9 a9 L( {3.提高電流密度,縮短時間。
4 s5 V3 j3 G0 {! _& J. {! o. C6 ?3 b8 v& C
13 型材表面' H7 k+ L& {6 w% R! h9 ]: C/ d
起灰、粉化 1.封孔液被污染,PH過高。' x- ^" A6 M6 H' g( v6 w
2.電解液溫度高,濃度高,溶AL3+量高,電流密度高,處理時間長。 1.更改封孔液。, ]" C0 F0 ]' u; B9 p* E" p5 g' d
2.遵守工藝規(guī)程。4 c Y6 M9 h5 h9 _
7 Z! c. z4 D1 D1 b. S) N3 R6 l
14
; _8 ^' Z9 B; C! R% `& \( t5 f6 ?黑斑點 1.硝酸中和不足。
( R( K& Q' R% B8 A- ^5 r2.擠壓型材冷卻不均不充分,導致粗大的Mg2Si析出沉淀。2 l4 h4 ~* e. @. A+ j6 b
7 V5 e! ^5 X8 c+ Z4 V4 W 1.提高硝酸濃度或延長中和時間。) i/ H5 H W _( O8 P( n+ X y8 {
2.提高擠壓淬水,冷卻風扇的能力。
2 Q; O7 j0 G) j) F$ w
. f5 P1 @3 ?6 @. ^( W) A# w9 l15 7 |$ d- }/ w; r. X
電擊燒傷 1.型材彼此間接觸。 |, k4 G+ g6 V# L6 T
2.型材與陰極接觸,發(fā)生短路。, W; |' V* P% H' V+ b$ y
3.型材與夾具接觸不良。 1.控制型材間距。, b- O' @( p3 d* J; |7 c) A# F
2.通電前檢查。! S0 S! b* i3 P) f k6 G
3.夾具夾緊型材。6 M7 [2 w) [* ?: R- C; D3 w
1 U; S, @" n( p9 w* m/ j
16
7 P" ^% }, R: d- ~- [: T2 R- f' S# Q氣體或液體3 o A' o; I& m
流痕 * {% {* ]7 i- T
1.型材掛件不當。
. ]2 u. f8 W7 `; K& O/ ]0 S# a2.堿流痕系堿蝕操作不當。 1.保持型材有一定的斜度,凹槽面朝上不能朝下。/ K5 A! j, @) n+ I- |
2.堿蝕盡量縮短型材在空中停留時間。
# X8 I4 B# a/ I4 y" I, P7 i' B; Y+ G- H" t/ w2 o! V
7 V5 f' s5 D& `4 ^2 J8 t6 }: N* g
1 i: E; T& i0 ?3 y8 z6 C
; Z; a6 W( V' X) ?5 ^
8 i. M7 r0 P" T/ x* i- g# T: i17
* V s5 r& D& u0 Z v5 [( T. |0 f9 _" U5 f* }& {
. E* l% s/ @+ {1 s9 z! F- X& C$ |/ `' }% t) R9 e( K
- [, f6 { J6 R3 K
色差 1.電流分布不均。7 j1 T; W8 D% @! w
2.機比不當。: a \0 u% W! Y4 _+ w6 B
3.型材上附著異物。# E: K1 Z" T$ [/ O& K& J
4.機間距不適當,型材間距差別大。
/ x( `* z$ F8 r; \$ e' k5.型材形狀復雜。
/ i+ P0 B( }" M' a Z" [! b) j6.攪拌不足不均,溶液濃度差大。
% A: q1 Y9 ~. ]8 m7.型材合金成份影響。
) W. s2 V3 c/ M) m0 B6 _8.電解液溫度過高且不均勻。4 Z) ~3 s% g9 G: {- W# M
9.氧化膜不均勻。 1.增加電接點。
# E K& j: N+ i2.調(diào)整陰極面積。 ]# \9 H0 H9 [3 B2 {
3.水洗要充分。
5 R% L7 h5 ~4 @0 L9 d% r4.調(diào)整陰極部距,控制型材間距,使用均勻。" d9 k& t5 Z" N- }
5.考慮配置適當陰極。0 V8 G @9 Y1 g( A X9 n
6.加強著色液循環(huán)。
' C7 }: ]6 H- I- f7.控制合金成份范圍。" Q$ @8 U# r: s4 E
8.冷卻電解液到正常溫度。
/ F3 S) [% y, G/ \/ V# F/ O9. 提高氧化膜質(zhì)量。
4 c2 N5 k/ _( a4 C# H/ O" j& K& m' ~2 k8 `0 o. m( b1 V
18 - \1 s+ A+ d: l" E
不上色 1.型材表面無膜。5 ^" D' e+ g' l
2.電接觸不良。* d# Q9 W$ ]: D3 Z; s& S
3.鋁絲燒斷。 1.返工。2 w3 S4 f; k( T5 X: ]! n
2.掛料桿退膜徹底,緊固各接觸點。& J, B5 C1 Q3 D, Q
3.補接鋁絲。: q5 G" R+ A4 ^# V$ s
& P8 I5 }/ ]1 |% m# B7 S, W' [. S
- Z, a: i: Q. q5 ^: X0 W3 t: A! d/ P; b0 e, k+ y
19
; X# M& ^9 V3 l+ ~7 Y: a
; v1 D& k" o2 P& n- [( r! \' j& t# q& [ [" d' v, N7 v) L/ a
型材表面5 \4 y1 Q, g* S! x/ d6 U8 N
膜層發(fā)暗 1.合金成份影響(如含高硅高鐵)。# y4 s) ~* U- U( S: S
2.氧化過程中斷電又通電。! {5 H8 f# E* a2 o9 y
3.型材在氧化槽中長時間不通電。/ `7 ?; h1 o5 B N" ~1 |# I
4.電解液濃度低。# S3 ~! [9 q' y" g
5.陽極氧化電壓過高。
" ^1 M& k {: n { M4 b6.多次返工。
% y: @% R( T5 i) R, [7.堿蝕時間過長。 1.嚴格控制Fe,Si含量。Fe<0.2﹪,Si<0.6﹪.* S$ G* O5 R' q7 }
2.長時間斷電應返工處理。5 _2 \2 E7 l" @, v5 [, L( p
3.縮短型材在槽中的停留時間。
2 b! R, b8 f% ~% I1 y+ g& V _4.提高槽液濃度。
! s# i* `; d* A; ]) t% n5.在工藝規(guī)定范圍內(nèi)變動。1 D0 x+ ~$ V6 J
6.只準返工一次。; \7 ^- K* x D$ d3 l/ t# }
7.控制堿蝕時間。5 v0 J- a8 Q* Z9 Y
" G$ L3 Q2 n$ }2 w+ I6 f7 N; C
20
4 s$ A# M/ |: J酸蝕不均勻 1.F-濃度太低。
; A* |" U; P& ?2.添加劑失效或過多。
# C) n" j; q, i& Z3.槽液溫度過低。 1.嚴格執(zhí)行工藝規(guī)范。
1 p: F. |9 x% V8 x# h" M- L2.對添加劑的質(zhì)量進行嚴格檢查。
2 k8 h/ H0 ^: `2 F6 ? t7 Q& S# F. l. z4 u5 z3 n
21 3 Q! H& B0 [2 K) Z
砂粒太細或, a8 |; |8 R) P# l' @ Q; m! A5 C+ U
不起砂 1.酸蝕時間太短。/ h. I- d a; z, B# g+ b& c0 ^
2. F-濃度太低。& r5 R; G. }" z
3.添加劑濃度太高。+ q, y" H- _/ q6 v) H
4.槽液溫度過低。 1 I# F3 G8 O9 m. G5 N
嚴格執(zhí)行工藝規(guī)范。
7 l9 ~, ^/ ~( f* P* p; F/ m b) A; X; X A6 ^- y; u) v
22 6 G, Y% a8 c4 n9 l. B# n$ g( {
表面灰暗無光澤感 1.多次返工。 _. i/ ?( x5 ?
2.合金成份影響。
$ m' M3 ]% j+ l. j! J* \3.溫度太低,時間太長。 1.做到一次生產(chǎn)合格,允許返工一次。6 L( `6 k5 z; a" _7 H0 V6 g* C
2.控制合金成份。1 c! _; H0 Q6 g) o# c
3.嚴格執(zhí)行工藝規(guī)范。 |
本帖子中包含更多資源
您需要 登錄 才可以下載或查看,沒有帳號?注冊會員
x
|